一、東江集團(tuán)的穩(wěn)健發(fā)展

模具被譽(yù)為工業(yè)之母，但因其具有訂單的隨機(jī)性、產(chǎn)品的多樣性、設(shè)計(jì)制造的經(jīng)驗(yàn)依賴性、變更的頻繁性、試修模的不確定等，導(dǎo)致模具制造的情況復(fù)雜多變，整個(gè)生產(chǎn)過程造成產(chǎn)品質(zhì)量、交期、成本等問題難以得到有效管理和控制。

特別是近年來，成本壓力大，招工難給模具企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展帶來了嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)，想要在這種環(huán)境中取勝，勢必要緊跟時(shí)代發(fā)展潮流，走數(shù)字化轉(zhuǎn)型的道路，對傳統(tǒng)制造模式進(jìn)行改革，打造信息化、數(shù)字化、智能化生產(chǎn)體系，才能最大化提升企業(yè)管理能力、創(chuàng)新能力和經(jīng)濟(jì)效益。

東江集團(tuán)(控股)有限公司(下稱東江集團(tuán)或東江)是一家全球領(lǐng)先的一站式注塑解決方案供應(yīng)商，主要致力于領(lǐng)先智能手機(jī)、個(gè)人護(hù)理以及智能家居產(chǎn)品的注塑生產(chǎn)，包裝醫(yī)療，個(gè)人護(hù)理和精密電子類等高精密，高型腔，高性能的模具，以及汽車類模具和其他中大型復(fù)雜模具的研發(fā)、設(shè)計(jì)與制造。

東江集團(tuán)于1983年于香港成立，經(jīng)過36年的發(fā)展，東江已經(jīng)成為模具以及注塑行業(yè)內(nèi)頗具規(guī)模及代表性的集團(tuán)公司。2013年，東江集團(tuán)成功在香港交易所主板上市。東江目前擁有四大生產(chǎn)基地，分別位于中國深圳，蘇州，惠州以及德國。憑借其高品質(zhì)的產(chǎn)品，東江在國際上擁有較高的行業(yè)聲譽(yù)，擁有眾多國際知名客戶，產(chǎn)品遠(yuǎn)銷歐美及日本等幾十個(gè)國家和地區(qū)。據(jù)獨(dú)立著名市場調(diào)研公司IPSOS報(bào)告，2015年中國注塑模具M(jìn)T3以上制造商中，東江出口額排名第一。

二、持續(xù)改革，創(chuàng)新管理

作為行業(yè)內(nèi)為數(shù)不多的上市公司，東江擁有業(yè)界先進(jìn)的管理模式。在管理上，東江采用基于核心模具產(chǎn)品的專業(yè)化獨(dú)立事業(yè)部管理模式，每個(gè)事業(yè)部都有設(shè)計(jì)、工藝、加工、鉗工完整流程的團(tuán)隊(duì)，實(shí)現(xiàn)了按模具類型的團(tuán)隊(duì)專業(yè)化以及小型化，設(shè)計(jì)工程師也在車間辦公，模具制造的各個(gè)環(huán)節(jié)團(tuán)隊(duì)協(xié)作緊密，規(guī)避了傳統(tǒng)的環(huán)節(jié)間扯皮、等待等問題，是中國先進(jìn)模具管理理念的樣板企業(yè)。智能化是制造業(yè)的發(fā)展趨勢，而東江集團(tuán)堅(jiān)定走信息化自動(dòng)化數(shù)字化的發(fā)展路線是其取得成功的主要因素之一。

東江一直堅(jiān)持以品質(zhì)取勝，在36年的發(fā)展過程中，對業(yè)務(wù)的專注和技術(shù)的提升上，在這兩點(diǎn)上東江從未懈怠。怎么進(jìn)一步提升精密模具品質(zhì)、加工精度和加工效率，在什么階段推行信息化、自動(dòng)化技術(shù)，東江集團(tuán)懂得相時(shí)而動(dòng)。

2000年，實(shí)現(xiàn)了計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)(CAD)和計(jì)算機(jī)輔助智造(CAM)的一體化;

2005年，實(shí)現(xiàn)了企業(yè)資源計(jì)劃(ERP)的應(yīng)用;

2011年，應(yīng)用了五軸加工中心來提升生產(chǎn)效率和生產(chǎn)品質(zhì);

2014年，推行自動(dòng)化系統(tǒng)，即柔性加工單元;

2015年，導(dǎo)入生產(chǎn)車間的生產(chǎn)智造執(zhí)行系統(tǒng)(益模EMan系統(tǒng));

2017年，推行益模模具設(shè)計(jì)大師，提升模具設(shè)計(jì)效率和設(shè)計(jì)質(zhì)量;

2018年，推行益模SCADA項(xiàng)目，實(shí)現(xiàn)MES與車間機(jī)床物聯(lián)網(wǎng)數(shù)據(jù)無縫融合;

三、管理升級(jí)，智造領(lǐng)先

基于對高品質(zhì)產(chǎn)品的要求，東江對信息化制造非常重視。在集團(tuán)生產(chǎn)經(jīng)營管理上，東江成功實(shí)施了ERP系統(tǒng);針對模具車間，東江也一直在使用自主研發(fā)的模具管理軟件。但考慮到集團(tuán)的可持續(xù)發(fā)展，聚焦集團(tuán)競爭力，東江于2015年導(dǎo)入益模EMan系統(tǒng)。經(jīng)過一年多的實(shí)施，解決了東江集團(tuán)信息孤島的問題, 推動(dòng)工業(yè)4.0概念在東江集團(tuán)的落地,不斷提升品質(zhì)和市場競爭力。

在提到管理系統(tǒng)項(xiàng)目初期選型問題時(shí)，項(xiàng)目負(fù)責(zé)人如是說，“益模EMan系統(tǒng)具備一個(gè)完善的MES生產(chǎn)智造執(zhí)行系統(tǒng)，符合模具行業(yè)特點(diǎn)，并且EMan系統(tǒng)的市場占有率高、應(yīng)用效果好，且擁有強(qiáng)大的團(tuán)隊(duì)支持，優(yōu)勢明顯?！?

東江集團(tuán)非常注重系統(tǒng)間的數(shù)據(jù)交互，如ERP跟EMan系統(tǒng)之間的實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)交互、信息的同步。東江集團(tuán)在自動(dòng)化方面更注重自動(dòng)化生產(chǎn)模式的效率、品質(zhì)還有人工成本的降低。

通過項(xiàng)目計(jì)劃推動(dòng)車間有效的自動(dòng)排產(chǎn)，車間員工可以實(shí)時(shí)確認(rèn)排產(chǎn)計(jì)劃和執(zhí)行計(jì)劃的時(shí)間。同時(shí)，益模EMan系統(tǒng)將生產(chǎn)狀態(tài)串連起來，高層領(lǐng)導(dǎo)可實(shí)時(shí)掌握工件位置、加工狀態(tài)、工位信息、工期完成度，從而進(jìn)行有效的管控。此外，將外協(xié)加工有效的納入到排產(chǎn)中，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)動(dòng)態(tài)的監(jiān)控。2017年上半年，東江推行和應(yīng)用了自動(dòng)報(bào)工系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了模具的所有排產(chǎn)數(shù)據(jù)，零件追蹤數(shù)據(jù)可查。

四、自動(dòng)檢測，化繁為簡

為了提升生產(chǎn)管理水平實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)的傳遞及自動(dòng)化的銜接，2016年東江集團(tuán)開始與益模合作推行EAtm電極自動(dòng)化檢測系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了電極自動(dòng)檢測、電極數(shù)據(jù)上下通道的融合及管理，真正達(dá)成了無人操作的智能化過程。

東江自動(dòng)化項(xiàng)目負(fù)責(zé)人指出，“在使用益模EAtm系統(tǒng)后，檢測人員從繁重簡單的電極搬運(yùn)、裝夾定位的工作中脫離了出來，減少了機(jī)外準(zhǔn)備的工作量，提升了三坐標(biāo)檢測機(jī)床的稼動(dòng)率，檢測數(shù)量由每天80到100多個(gè)提升到300個(gè)左右，提升率達(dá)100%以上。白班人員只需在下班前把電極貨架放滿，系統(tǒng)就可以實(shí)現(xiàn)晚上無人值守，自動(dòng)完成檢測。益模EAtm電極自動(dòng)化檢測系統(tǒng)還提供了輕量化的3D查看軟件，無需依賴UGNX等大型3D軟件即可查看檢測報(bào)告，減少了原本2個(gè)人的檢測工作量。益模EAtm系統(tǒng)在提升企業(yè)工作效率的同時(shí)，能有效保證質(zhì)量，減少人工誤差。同時(shí)，益模EAtm系統(tǒng)的柔性極高，使用FANUC 6軸機(jī)器人，具有良好的可擴(kuò)展性，便于后期增加軌道運(yùn)動(dòng)或多種機(jī)臺(tái)的連接，如CMM或CNC，可以在后期更好的進(jìn)行升級(jí)工作”

五、精準(zhǔn)數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)科學(xué)決策

東江模具以往生產(chǎn)數(shù)據(jù)需要人工記錄整理成報(bào)表，環(huán)節(jié)繁瑣且容易出錯(cuò)，并且數(shù)據(jù)不能及時(shí)反映出來，遇到問題被動(dòng)解決，無法實(shí)時(shí)精確掌握設(shè)備的各項(xiàng)數(shù)據(jù)，大部分情況下需要依賴人的經(jīng)驗(yàn)分析問題給出解決方案。

為了進(jìn)一步管控設(shè)備產(chǎn)能，掌握實(shí)時(shí)生產(chǎn)狀態(tài)，提高生產(chǎn)效率，東江集團(tuán)引進(jìn)了益模EMdc智能數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)。通過系統(tǒng)內(nèi)可視化詳細(xì)設(shè)備狀態(tài)分布圖表，可以掌握對應(yīng)設(shè)備各班次，每個(gè)程序運(yùn)行的次數(shù)，每個(gè)程序運(yùn)行的總時(shí)間，以及每個(gè)程序運(yùn)行的平均時(shí)間，全天候掌握車間的實(shí)時(shí)生產(chǎn)狀況。此外，停機(jī)時(shí)間成本的統(tǒng)計(jì)，幫助東江模具找到設(shè)備閑置的真正原因，并加以措施，通過設(shè)備停機(jī)時(shí)間的長期報(bào)告查詢，更容易做好設(shè)備預(yù)防性的維護(hù)維修準(zhǔn)備。

益模智能數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)通過分析整個(gè)生產(chǎn)部門和指定設(shè)備、班組、人員的產(chǎn)量和生產(chǎn)率，使東江模具可以更好的進(jìn)行設(shè)備人員的績效考核。實(shí)時(shí)采集生產(chǎn)現(xiàn)場產(chǎn)量與品質(zhì)數(shù)據(jù)，減少了大量的人工報(bào)表，做到無紙化生產(chǎn)，為MES、ERP、EMan等系統(tǒng)提供實(shí)時(shí)、可靠數(shù)據(jù)。實(shí)現(xiàn)車間生產(chǎn)成本數(shù)據(jù)核算，為企業(yè)核算產(chǎn)品最終成本提供科學(xué)數(shù)據(jù)，有效幫助管理者做出更科學(xué)的生產(chǎn)任務(wù)決策。

六、標(biāo)準(zhǔn)化，讓設(shè)計(jì)更智能

在模具設(shè)計(jì)部分，以往東江模具所使用的標(biāo)準(zhǔn)件數(shù)量龐大、零散且沒有整理匯總，數(shù)據(jù)管理缺失。無法交互的標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)庫清單導(dǎo)致相同的標(biāo)準(zhǔn)件、斜頂、滑塊等重復(fù)建模。此外，常用標(biāo)準(zhǔn)件缺乏維護(hù)，與實(shí)際的標(biāo)準(zhǔn)件廠商數(shù)據(jù)無法保持同步，導(dǎo)致已有數(shù)據(jù)無法直接運(yùn)用。

在引入益模設(shè)計(jì)大師系統(tǒng)后，良好的模具設(shè)計(jì)平臺(tái)解決東江模具多個(gè)類型、多個(gè)客戶、多個(gè)區(qū)域的設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)分類并對其進(jìn)行良好的管控。

通過建立標(biāo)準(zhǔn)件庫減少了模具設(shè)計(jì)過程中的模架、標(biāo)準(zhǔn)件、頂針/司筒、滑塊設(shè)計(jì)、斜頂設(shè)計(jì)時(shí)間，并且大大降低了人工設(shè)計(jì)的出錯(cuò)率，大幅度提高了設(shè)計(jì)效率。使設(shè)計(jì)人員有更多的精力放在需要思考的地方，有利于設(shè)計(jì)水平和質(zhì)量的提高。東江模具的標(biāo)準(zhǔn)件完全由程序控制和分類，有效防止因設(shè)計(jì)師對標(biāo)準(zhǔn)不熟而導(dǎo)致的設(shè)計(jì)異常，同時(shí)也免去了由于人為失誤而產(chǎn)生的設(shè)計(jì)非標(biāo)準(zhǔn)化。

七、結(jié)語

通過東江集團(tuán)堅(jiān)定走數(shù)字化轉(zhuǎn)型升級(jí)的道路可以發(fā)現(xiàn)，有效的管理可以促進(jìn)生產(chǎn)效率提升，減少大量繁雜重復(fù)的工作，降低生產(chǎn)成本，提升企業(yè)競爭力。俗話說，“工欲善其事必先利其器”，為了應(yīng)對日益激烈的市場競爭，模具企業(yè)應(yīng)該充分利用好信息化、數(shù)字化、智能化這些“利器”，幫助企業(yè)及時(shí)、準(zhǔn)確、全面的把握企業(yè)運(yùn)營狀態(tài)，以做出科學(xué)決策。益?？萍忌罡谀＞咝袠I(yè)13年，專注于模具智能制造系統(tǒng)整體解決方案的研究與開發(fā)，擁有專家級(jí)的實(shí)施團(tuán)隊(duì)，對模具制造企業(yè)的管理問題理解深刻，希望在未來能助力更多的模具企業(yè)在智能制造的路上走得越來越遠(yuǎn)。